1、陜西冷凝模塊鍋爐管孔的清理和檢查管孔清理干凈，用砂布打磨到露出金屬光澤。管孔上不得有縱向刻痕，環(huán)形或螺旋刻痕深度不大于0.5mm，刻痕到孔邊的距離不得小于孔壁厚度的1/3并不小于4mm。管孔清理后應(yīng)保護(hù)好管孔的光澤面。

  2、陜西冷凝模塊鍋爐管端退火加工清理管端內(nèi)外臟物和表面油污；管子矯正后測量剩余長度，再在汽包聯(lián)箱上試一下，割去剩余長度；割管后管端平面無毛剌并與管子的中心線垂直。管子脹接端一般應(yīng)進(jìn)行退火，當(dāng)管端硬度大于或等于管孔壁處的硬度時必須進(jìn)行退火。陜西冷凝模塊鍋爐脹接管端退火一般采用“鉛浴法”間接加熱；管端退火長度為150～200mm。退火前應(yīng)將管子的另一端堵住，退火端均勻加熱到600～650℃，在此溫度下保持12～15分鐘，禁止將管端加熱到700℃。加熱后的管端應(yīng)放在干熱的石灰或砂內(nèi)冷卻。脹接端管子的外表面打磨至發(fā)出金屬光澤，打磨長度為70mm；打磨后應(yīng)保持管子外表圓形，打磨后管壁厚度應(yīng)不小于規(guī)定壁厚的90%，并不得有縱向溝紋，環(huán)狀溝槽的深度不得大于0.1mm。打磨后應(yīng)保護(hù)好管端的光澤面。

  3、檢查陜西冷凝模塊鍋爐脹管器的型式、適用范圍(管子內(nèi)孔)、巢孔斜度是否正確；自進(jìn)式脹管器的 脹桿、脹珠(直脹珠及翻邊脹珠)是否符合要求。  

  4、陜西冷凝模塊鍋爐脹管測量汽包或聯(lián)箱的管孔平均直徑，記錄在汽包或聯(lián)箱管孔展開的位置圖表上。測量管端外徑和內(nèi)徑的平均值，寫在該管端上并記錄在所脹的管孔圖表上，作為計算倀管率的依據(jù)。經(jīng)過打磨過的管孔和管壁用四氯化碳和干凈的布擦拭干凈，隨即裝入管孔進(jìn)行脹管。管子排列必須整齊，不妨礙管間的徹磚。裝管時對外形相同的管子應(yīng)按已量得的管孔與管徑進(jìn)行選配，盡量使管子與管孔的間隙不超過所規(guī)定的允許正常值。裝管時，管端伸出管孔的長度g和偏差就符合規(guī)定的正常值，在同一汽包內(nèi)應(yīng)盡量作到伸出長度一致。陜西冷凝模塊鍋爐管子脹接端裝入管孔后應(yīng)立即進(jìn)行脹管以防止污物進(jìn)行入或生銹，并記錄脹守后的管子內(nèi)徑。應(yīng)先脹汽包兩端的基準(zhǔn)排管，然后由中間向兩邊脹，按臺階式次序進(jìn)行。如同一根管子一頭是焊接，一頭是脹接，則先焊接后脹接。脹接管口的端面傾斜度g 應(yīng)不大于管子公稱直徑的2%。管端脹接同時管口應(yīng)翻邊，斜度為12～15°, 板邊根部開始傾斜處應(yīng)緊貼管孔壁面。管子的脹管率控制在1～1.9%的范圍內(nèi)，在必要的補(bǔ)脹后最終脹管率不超過1.9%；脹管質(zhì)量：

  A、陜西冷凝模塊鍋爐脹管工作應(yīng)在環(huán)境溫度為0℃以上時進(jìn)行，防止脹口產(chǎn)生冷脆裂紋。脹完后的脹口不應(yīng)有過脹、偏擠(單邊)現(xiàn)象，管口及翻邊喇叭口邊緣上不得有裂紋。下列現(xiàn)象為過脹：脹大部分與未脹部分直徑相差很大，從管內(nèi)和管外均可看出顯著的過渡部分；管孔邊緣被擠出，產(chǎn)生局部的塑性變形；管口油墨縱向伸長，在鍋筒外形成溝環(huán)。

  B、陜西冷凝模塊鍋爐脹口內(nèi)壁由圓柱部分轉(zhuǎn)入翻邊部分應(yīng)有明顯的翻邊的交線，但不得有切口或擠出現(xiàn)象。

  C、陜西冷凝模塊鍋爐脹口內(nèi)壁過渡到未脹大部分應(yīng)均勻而平滑，不得有切口和溝槽(用自進(jìn)式脹管器允許有輕微的螺旋形痕跡)。

  D、陜西冷凝模塊鍋爐脹口與鍋爐本體一起作水壓試驗(yàn)，在試驗(yàn)壓力下五分鐘內(nèi)壓力降不超過0.05MPa；水壓試驗(yàn)漏水的脹口，應(yīng)在放水后隨即進(jìn)行補(bǔ)脹，補(bǔ)脹次數(shù)不得超過2次。

  E、陜西冷凝模塊鍋爐滲水和淚水(指不向下流的水珠)的脹口數(shù)之和，不超過總脹口數(shù)的3%，淚水的脹口數(shù)不超過總脹口數(shù)的1%。

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